Камазовские литейщики добились сокращения цикла изготовления литейной оснастки на 70%, — пишут «Вести КАМАЗа». Это результат внедрения в производство метода лицевой заливки: оснастка изготавливается из пластика, а не из металла, но при этом ничуть не уступает по качеству.

Как обычно, отправной точкой для проекта стала задача, поставленная руководством завода. На этот раз персоналу производства литейной оснастки (ПЛО) и технологической службы поручили найти возможность снизить себестоимость изготовления литейной оснастки.

— Вариантов было несколько,

— рассказывает мастер участка деревянных моделей и инструмента второго порядка ЦПП ПЛО Фанис Фатыхов.

— Мы рассматривали каждый, анализировали, пробовали в работе. В результате выбор пал на метод лицевой заливки, освоением которого мы и занялись. На то, чтобы детально проработать технологию и получить стабильный, качественный результат, у нас ушло около двух лет. Только потом был открыт кайдзен-проект.

Что же представляет собой внедряемый метод? Процесс напоминает изготовление ледяных фигурок, только вместо воды используется специальная смола, которая заливается в форму, состоящую из матрицы (негатива) и основания модели. Изготавливают их на участке станков с ЧПУ цеха подготовки производства ПЛО. При работе над матрицей фрезеровщик должен добиться высокой, практически идеальной чистоты поверхности, чтобы исключить нарушения геометрии отливки. Основание делают с припуском 5−7 мм и со специальными отверстиями под литниковую систему и газоотводы.

Перед сборкой на негатив наносят специальный восковой состав и полируют мягкой тканью. Операцию повторяют минимум дважды, чтобы исключить прилипание смолы. Основание модели, наоборот, шкурят для максимального схватывания. Затем обе части формы соединяют и отправляют на деревомодельный участок, где и происходит заливка. Ее процесс контролируется через газоотводы — при появлении в них смолы заливку останавливают. Плотность состава всего 1,1 г/см³, поэтому он обладает высокой текучестью и заполняет самые узкие места. На следующей день после полимеризации вынимается готовая модель. На этом работа заканчивается, и оснастка отдается в производство.

На первый взгляд, процесс может показаться затянутым и трудоемким. Цифры доказывают обратное. Цикл изготовления оснастки из металла включает в себя шесть операций и длится больше 1500 нормо-часов. Производство оснастки по технологии лицевой заливки занимает около 220 нормо-часов.

Кроме экономии времени, есть еще несколько преимуществ. Мастер участка деревянных моделей и инструмента второго порядка ЦПП ПЛО Эдуард Гарипов перечисляет их:

— Сейчас в мировой практике литейного производства стараются отказываться от металлической оснастки в пользу пластиковой. И в ряде случаев это действительно эффективная альтернатива. Во-первых, пластик очень устойчив к истиранию. Для нас это один из самых важных факторов, поскольку на автоматических формовочных линиях используются формовочные смеси, действующие как абразив. Производитель состава, который используем мы, гарантирует стойкость как у металла. Кроме того, пластик дешевле, легок в обработке и его проще восстановить в случае износа. Плюс, работая по этой технологии, мы разгружаем лимитирующие станки с ЧПУ, освобождая их для тех позиций, где возможна только металлическая оснастка.

Сейчас персонал ПЛО совместно с технологами работают над внедрением пластиковой оснастки в работу. К примеру, на эту технологию уже перешли при изготовлении моделей для отливок «кронштейн», которые идут на флагманский автомобиль КАМАЗ-54901. В перспективном списке еще ряд позиций, для которых прорабатывается возможность перевода на пластиковую оснастку.

• Телеграм
• Дзен
• Подписывайтесь на наши каналы и первыми узнавайте о главных новостях и важнейших событиях дня.